بڑے گرینائٹ پلیٹ فارم درست پیمائش اور مشینی کے لیے بنیادی بینچ مارک کے طور پر کام کرتے ہیں۔ ان کی کٹائی، موٹائی کی ترتیب، اور پالش کرنے کے عمل براہ راست پلیٹ فارم کی درستگی، ہمواری، اور سروس کی زندگی کو متاثر کرتے ہیں۔ ان دونوں عملوں کے لیے نہ صرف اعلیٰ تکنیکی مہارت کی ضرورت ہوتی ہے بلکہ گرینائٹ کی خصوصیات کے بارے میں بھی گہری سمجھ بوجھ ہوتی ہے۔ ذیل میں عمل کے اصولوں، کلیدی آپریشنل نکات، اور کوالٹی کنٹرول پر تبادلہ خیال کیا جائے گا۔
1. کاٹنا اور گاڑھا ہونا: پلیٹ فارم کی بنیادی شکل کو درست طریقے سے تشکیل دینا
بڑے گرینائٹ پلیٹ فارم کی تیاری میں کٹنگ اور موٹائی کی ترتیب پہلا اہم مرحلہ ہے۔ اس کا مقصد خام مال کو مطلوبہ موٹائی تک کاٹنا اور بعد میں پالش کرنے کے لیے ایک ہموار بنیاد فراہم کرنا ہے۔
راک پری ٹریٹمنٹ
کان کنی کے بعد، کھردرے مواد میں اکثر ناہموار سطح اور موسمی تہہ ہوتی ہے۔ ابتدائی طور پر، سطح کی نجاستوں اور بے قاعدگیوں کو دور کرنے کے لیے کھردرے کاٹنے کے لیے ایک بڑی ہیرے کی تار آری یا سرکلر آری کا استعمال کیا جاتا ہے، جس سے کھردرے مواد کو باقاعدہ مستطیل شکل ملتی ہے۔ اس عمل کے دوران، کاٹنے کی سمت اور فیڈ کی رفتار کو سختی سے کنٹرول کیا جانا چاہیے تاکہ ناہموار کاٹنے والی قوت کو کھردرے مواد کے اندر دراڑیں پیدا ہونے سے روکا جا سکے۔
پوزیشننگ اور فکسنگ
پہلے سے علاج شدہ بلاک کو کٹنگ مشین کی میز پر رکھیں اور کلیمپ کا استعمال کرتے ہوئے اسے درست طریقے سے پوزیشن میں رکھیں اور محفوظ کریں۔ پوزیشننگ کے لیے ڈیزائن ڈرائنگ کا حوالہ دیں، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ بلاک کی کٹنگ سمت پلیٹ فارم کی مطلوبہ لمبائی اور چوڑائی کے مطابق ہو۔ فکسنگ اہم ہے؛ کاٹنے کے عمل کے دوران بلاک کی کسی بھی حرکت کا نتیجہ براہ راست کٹ کے طول و عرض میں انحراف کا باعث بنے گا اور پلیٹ فارم کی درستگی کو متاثر کرے گا۔
موٹائی کے لیے ملٹی وائر کاٹنا
ملٹی وائر کاٹنے والی ٹیکنالوجی بیک وقت بلاک کو کاٹنے کے لیے متعدد ہیرے کی تاروں کا استعمال کرتی ہے۔ جیسے جیسے تاریں حرکت کرتی ہیں، ہیرے کے ذرات کی پیسنے کی کارروائی آہستہ آہستہ بلاک کو مطلوبہ موٹائی تک کم کر دیتی ہے۔ کاٹنے کے عمل کے دوران، کولنٹ کو کاٹنے والے علاقے میں مسلسل اسپرے کیا جانا چاہیے۔ یہ نہ صرف تار کے درجہ حرارت کو کم کرتا ہے اور زیادہ گرم ہونے کی وجہ سے ہیرے کے ذرات کو گرنے سے روکتا ہے، بلکہ کاٹنے کے دوران پیدا ہونے والی پتھر کی دھول کو بھی ہٹاتا ہے، جمع ہونے سے روکتا ہے جو کاٹنے کی درستگی کو متاثر کر سکتا ہے۔ آپریٹر کو کٹنگ کے عمل کی قریب سے نگرانی کرنی چاہیے اور تار کے تناؤ اور کاٹنے کی رفتار کو مناسب طریقے سے بلاک کی سختی اور کٹنگ کی پیش رفت کی بنیاد پر ایڈجسٹ کرنا چاہیے تاکہ ہموار کٹی ہوئی سطح کو یقینی بنایا جا سکے۔
2. سطح کو پالش کرنا: مکمل طور پر ہموار اور چمکدار فنش بنانا
بڑے گرینائٹ پلیٹ فارمز پر اعلیٰ درستگی اور جمالیات کو حاصل کرنے کے لیے پالش کرنا بنیادی عمل ہے۔ متعدد پیسنے اور پالش کرنے کے مراحل کے ذریعے، پلیٹ فارم کی سطح آئینے کی طرح ختم اور اعلی ہمواری حاصل کرتی ہے۔
کھردرا پیسنے کا مرحلہ
کٹے ہوئے پلیٹ فارم کی سطح کو کسی نہ کسی طرح پیسنے کے لیے سلکان کاربائیڈ رگڑنے والے بڑے پیسنے والے سر کا استعمال کریں۔ کھردری پیسنے کا مقصد چاقو کے نشانات اور سطح کی بے قاعدگیوں کو دور کرنا ہے جو کاٹنے سے رہ جاتے ہیں، بعد میں باریک پیسنے کے لیے بنیاد رکھنا ہے۔ پیسنے والا سر ایک مستقل دباؤ کے ساتھ پلیٹ فارم کی سطح پر بدل جاتا ہے۔ کھرچنے والا، دباؤ اور رگڑ کے تحت، بتدریج کسی بھی سطح کے پھیلاؤ کو ہموار کرتا ہے۔ اس عمل کے دوران، کھرچنے والے کو زیادہ گرم ہونے اور غیر موثر ہونے سے روکنے کے لیے، اور پیسنے سے پیدا ہونے والی پتھر کی دھول کو دور کرنے کے لیے ٹھنڈا پانی لگاتار شامل کیا جاتا ہے۔ کھردرا پیسنے کے بعد، پلیٹ فارم کی سطح کو چھری کے نشانات سے پاک ہونا چاہیے، اور چپٹی کو ابتدائی طور پر بہتر کیا جانا چاہیے۔
ٹھیک پیسنے کا مرحلہ
ایلومینیم آکسائیڈ رگڑنے پر سوئچ کریں اور باریک پیسنے کے لیے ایک باریک پیسنے والا سر استعمال کریں۔ باریک پیسنا سطح کی کھردری کو مزید بہتر کرتا ہے اور کھردری پیسنے سے رہ جانے والی معمولی خروںچ کو دور کرتا ہے۔ آپریشن کے دوران، پیسنے والے سر کے دباؤ اور رفتار کو سختی سے کنٹرول کیا جانا چاہیے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ کھرچنے والا پلیٹ فارم کی سطح پر یکساں طور پر لاگو ہو۔ باریک پیسنے کے بعد، سطح کی چپٹی اور تکمیل کو نمایاں طور پر بہتر کیا جاتا ہے، جو اسے بعد میں پالش کرنے کے لیے تیار کرتا ہے۔
پالش کرنے کا مرحلہ
پلیٹ فارم کی سطح کو ٹن آکسائیڈ پالش کرنے والے پیسٹ کا استعمال کرتے ہوئے پالش کیا جاتا ہے اور سر کو پیسنے والی قدرتی اون محسوس ہوتی ہے۔ پالش کرنے کے عمل کے دوران، اون کو پیسنے والا سر گھومتا ہوا محسوس ہوا، یکساں طور پر چمکانے والے پیسٹ کو سطح پر لگاتے ہوئے۔ پالش کرنے والے پیسٹ کے کیمیائی عمل اور پیسنے والے سر کے مکینیکل رگڑ کے ذریعے، سطح پر ایک روشن فلم بنتی ہے۔ پالش کرنے کے دوران، استعمال شدہ پالش پیسٹ کی مقدار اور پالش کرنے کے وقت پر احتیاط سے توجہ دینی چاہیے۔ بہت کم یا ناکافی چمکانے کا وقت مطلوبہ چمک حاصل نہیں کرے گا۔ بہت زیادہ یا بہت لمبا ہونا سطح پر خروںچ یا سنتری کے چھلکے کے اثر کا سبب بن سکتا ہے۔ احتیاط سے پالش کرنے کے بعد، بڑے گرینائٹ پلیٹ فارم کی سطح آئینے جیسی چمک اور بلند سطح کی چپٹی کو ظاہر کرتی ہے۔
III کوالٹی کنٹرول: پورے عمل کے دوران کلید
کوالٹی کنٹرول پورے عمل کا ایک لازمی حصہ ہے، موٹائی کے تعین سے لے کر پالش کرنے اور سطح کے علاج تک۔ ہر عمل کے مکمل ہونے کے بعد، پلیٹ فارم کا معائنہ جدید ٹیسٹنگ ٹولز کا استعمال کرتے ہوئے کیا جاتا ہے، جیسے چپٹا پن کے لیے لیزر انٹرفیرو میٹر اور ہمواری کے لیے سطح کی کھردری میٹر۔ اگر ٹیسٹ کے نتائج ڈیزائن کے تقاضوں کو پورا نہیں کرتے ہیں، تو اس کی وجہ کا فوری طور پر تجزیہ کیا جانا چاہیے اور مناسب تدارک کے اقدامات کو لاگو کیا جانا چاہیے، جیسے دوبارہ کاٹنا یا دوبارہ پیسنا۔ ہر عمل کے معیار کو سختی سے کنٹرول کرنے سے ہی ہم اس بات کو یقینی بنا سکتے ہیں کہ نتیجے میں بڑا گرینائٹ پلیٹ فارم اعلیٰ درستگی اور استحکام کی ضروریات کو پورا کرتا ہے۔
پوسٹ ٹائم: ستمبر 09-2025