اعلیٰ درستگی والے گرینائٹ بیس اجزاء کے حصول کے لیے عالمی صارفین کے لیے، پروڈکٹ کے معیار کو یقینی بنانے اور درخواست کی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے پیشہ ورانہ پروسیسنگ ورک فلو کو سمجھنا بہت ضروری ہے۔ گرینائٹ مکینیکل پرزہ جات (ZHHIMG) کے ایک پیشہ ور صنعت کار کے طور پر، ہم صارفین کو قابل اعتماد، اعلیٰ درستگی والی گرینائٹ بیس مصنوعات فراہم کرنے کے لیے سخت پروسیسنگ معیارات اور سائنسی پیداواری عمل پر عمل پیرا ہیں۔ ذیل میں گرینائٹ بیس اجزاء کی پروسیسنگ اور لیپنگ کے عمل کا تفصیلی تعارف ہے، ساتھ ہی ساتھ اہم تحفظات بھی۔
1. پروسیسنگ کے لیے پیشگی شرط: ڈیزائن ڈرائنگ پر انحصار
گرینائٹ بیس کے اجزاء کی پروسیسنگ ایک انتہائی حسب ضرورت اور درستگی پر مبنی کام ہے، جو مکمل طور پر کسٹمر کی تفصیلی ڈیزائن ڈرائنگ پر انحصار کرتا ہے۔ سادہ حصوں کے برعکس جو بنیادی پیرامیٹرز جیسے سوراخ کی جگہ اور شکل کے ساتھ تیار کیے جاسکتے ہیں، گرینائٹ بیس کے اجزاء پیچیدہ ساختی تقاضوں پر مشتمل ہوتے ہیں (جیسے کہ مجموعی شکل، تعداد، پوزیشن اور سوراخوں کا سائز، اور دوسرے آلات کے ساتھ مماثلت کی درستگی)۔ مکمل ڈیزائن ڈرائنگ کے بغیر، حتمی پروڈکٹ اور گاہک کی اصل درخواست کی ضروریات کے درمیان مستقل مزاجی کو یقینی بنانا ناممکن ہے، اور یہاں تک کہ معمولی انحراف بھی جزو کے انسٹال یا عام طور پر استعمال ہونے میں ناکامی کا باعث بن سکتا ہے۔ لہذا، پیداوار شروع کرنے سے پہلے، ہمیں گاہک کے ساتھ مکمل ڈیزائن ڈرائنگ کی تصدیق کرنی چاہیے تاکہ بعد میں پروسیسنگ کے لیے ٹھوس بنیاد رکھی جا سکے۔
2. گرینائٹ سلیب کا انتخاب: صحت سے متعلق گریڈ کی ضروریات کی بنیاد پر
گرینائٹ سلیب کا معیار براہ راست حتمی بنیاد کے جزو کی صحت سے متعلق استحکام اور سروس لائف کا تعین کرتا ہے۔ ہم گرینائٹ بیس کے عین مطابق گریڈ کے مطابق سلیب کا انتخاب کرتے ہیں، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ مواد کی جسمانی خصوصیات (جیسے سختی، کثافت، تھرمل استحکام، اور پہننے کی مزاحمت) متعلقہ معیارات پر پورا اترتی ہیں۔
- سخت درستگی کے تقاضوں کے ساتھ گرینائٹ اڈوں کے لیے (00 گریڈ سے زیادہ): ہم اعلیٰ معیار کا "جنان کنگ" گرینائٹ استعمال کرتے ہیں۔ اس قسم کے گرینائٹ میں بہترین جسمانی خصوصیات ہیں، بشمول اعلی کثافت (≥2.8g/cm³)، کم پانی جذب (≤0.1%)، اور مضبوط تھرمل استحکام (چھوٹا تھرمل توسیع گتانک)۔ یہ پیچیدہ کام کرنے والے ماحول میں بھی اعلی چپٹی اور صحت سے متعلق استحکام کو برقرار رکھ سکتا ہے، یہ اعلی صحت سے متعلق مکینیکل اجزاء کے لیے ایک مثالی مواد بناتا ہے۔
- گرینائٹ مکینیکل اجزاء یا پلیٹ فارم پلیٹس کے لیے 0 گریڈ کی درستگی کے ساتھ: ہم "Zhangqiu Hei" گرینائٹ کو منتخب کرتے ہیں۔ اس قسم کا گرینائٹ Zhangqiu، Shandong میں پیدا ہوتا ہے، اور اس کی طبعی خصوصیات (جیسے کہ سختی، لباس کی مزاحمت، اور ساختی یکسانیت) "جنان کنگ" کے بہت قریب ہیں۔ یہ نہ صرف 0-گریڈ کی مصنوعات کی درست ضروریات کو پورا کرتا ہے بلکہ اس کی لاگت اور کارکردگی کا اعلی تناسب بھی ہے، جو معیار کو یقینی بنانے کی بنیاد پر گاہک کی خریداری کی لاگت کو مؤثر طریقے سے کم کر سکتا ہے۔
3. پروسیسنگ اور لیپنگ کا عمل: سائنسی طریقہ کار پر سختی سے عمل کرنا
گرینائٹ بیس اجزاء کی پروسیسنگ اور لیپنگ میں متعدد لنکس شامل ہیں، جن میں سے ہر ایک کو حتمی مصنوعات کی درستگی کو یقینی بنانے کے لیے سخت کنٹرول کی ضرورت ہوتی ہے۔ مخصوص عمل مندرجہ ذیل ہے:
3.1 کھردری اور کھردری پیسنا: درستگی کے لیے بنیاد رکھنا
مناسب گرینائٹ سلیب کو منتخب کرنے کے بعد، ہم سب سے پہلے پیشہ ورانہ سازوسامان (جیسے فورک لفٹ یا کرین) استعمال کرتے ہیں تاکہ سلیب کو مجموعی شکل کاٹنے کے لیے پتھر کاٹنے والی مشین تک لے جا سکیں۔ کاٹنے کا عمل اعلی صحت سے متعلق عددی کنٹرول ٹیکنالوجی کو اپناتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ سلیب کی مجموعی جہت کی خرابی کو ایک چھوٹی سی حد میں کنٹرول کیا جائے۔ پھر، کٹ سلیب کو کسی نہ کسی طرح پیسنے کے لیے CNC پیسنے والی مشین میں منتقل کیا جاتا ہے۔ کچے پیسنے کے عمل کے ذریعے، سلیب کی سطح کو ابتدائی طور پر برابر کیا جاتا ہے، اور اس لنک کے بعد جزو کی چپٹی 0.002 ملی میٹر فی مربع میٹر تک پہنچ سکتی ہے۔ یہ قدم بعد میں باریک پیسنے کے لیے ایک اچھی بنیاد رکھتا ہے اور اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ اس کے بعد کی پروسیسنگ آسانی سے کی جا سکے۔
3.2 مستقل درجہ حرارت ورکشاپ میں جامد جگہ کا تعین: اندرونی تناؤ کو جاری کریں۔
کسی نہ کسی طرح پیسنے کے بعد، گرینائٹ جزو براہ راست ٹھیک پیسنے کے عمل میں منتقل نہیں کیا جا سکتا. اس کے بجائے، اسے مستقل درجہ حرارت کی ورکشاپ میں 1 دن تک رکھنے کی ضرورت ہے۔ اس آپریشن کی وجہ یہ ہے کہ کھردرے کاٹنے اور کھردری پیسنے کے عمل کے دوران، گرینائٹ سلیب مکینیکل قوت اور درجہ حرارت کی تبدیلیوں سے متاثر ہوگا، جس کے نتیجے میں اندرونی تناؤ پیدا ہوگا۔ اگر اندرونی تناؤ کو جاری کیے بغیر جزو کو براہ راست باریک پیسنے کا نشانہ بنایا جاتا ہے تو، مصنوعات کے بعد کے استعمال کے دوران اندرونی تناؤ آہستہ آہستہ خارج ہو جائے گا، جو جزو کی خرابی کا سبب بن سکتا ہے اور درستگی کو نقصان پہنچا سکتا ہے۔ مستقل درجہ حرارت کی ورکشاپ (درجہ حرارت کنٹرول کی حد: 20±2℃، نمی کنٹرول کی حد: 45±5%) اندرونی تناؤ کی رہائی کے لیے ایک مستحکم ماحول فراہم کر سکتی ہے، اس بات کو یقینی بناتی ہے کہ جزو کا اندرونی دباؤ مکمل طور پر خارج ہو جائے اور جزو کی ساختی استحکام کو بہتر بنایا جائے۔
3.3 دستی لیپنگ: سطح کی درستگی میں بتدریج بہتری
اندرونی تناؤ مکمل طور پر ختم ہونے کے بعد، گرینائٹ کا جزو دستی لیپنگ کے مرحلے میں داخل ہوتا ہے، جو سطح کی درستگی اور جزو کی ہمواری کو بہتر بنانے کے لیے ایک اہم کڑی ہے۔ لیپنگ کا عمل مرحلہ وار طریقہ اختیار کرتا ہے، اور لیپنگ ریت کی مختلف اقسام اور وضاحتیں اصل درستگی کی ضروریات کے مطابق استعمال کی جاتی ہیں:
- سب سے پہلے، موٹی ریت لیپنگ: جزو کی سطح کو مزید برابر کرنے کے لیے موٹے دانے والی ریت (جیسے 200#-400#) کا استعمال کریں اور کھردری پیسنے سے رہ جانے والے سطحی نقائص کو ختم کریں۔
- پھر، باریک ریت لیپنگ: جز کی سطح کو چمکانے کے لیے باریک دانے والی ریت (جیسے 800#-1200#) سے بدلیں، سطح کی کھردری کو کم کریں اور سطح کی تکمیل کو بہتر بنائیں۔
- آخر میں، درست لیپنگ: درست پروسیسنگ کے لیے الٹرا فائن گرینڈ لیپنگ ریت (جیسے 2000#-5000#) استعمال کریں۔ اس مرحلے کے ذریعے، جزو کی سطح کی چپٹی اور درستگی پہلے سے طے شدہ صحت سے متعلق گریڈ (جیسے 00 گریڈ یا 0 گریڈ) تک پہنچ سکتی ہے۔
لیپنگ کے عمل کے دوران، آپریٹر کو لیپنگ اثر کی یکسانیت کو یقینی بنانے کے لیے لیپنگ فورس، رفتار اور وقت کو سختی سے کنٹرول کرنا چاہیے۔ ایک ہی وقت میں، lapping ریت ایک بروقت انداز میں تبدیل کیا جانا چاہئے. لمبے عرصے تک ایک ہی قسم کی لیپنگ ریت کا استعمال نہ صرف درستگی کو بہتر بنانے میں ناکام رہے گا بلکہ جزو کی سطح پر خروںچ بھی پیدا کر سکتا ہے۔
3.4 ہموار معائنہ: درستگی کی اہلیت کو یقینی بنانا
ٹھیک لیپنگ مکمل ہونے کے بعد، ہم گرینائٹ بیس کے جزو کے چپٹے پن کا معائنہ کرنے کے لیے ایک اعلیٰ درستگی والے الیکٹرانک لیول کا استعمال کرتے ہیں۔ معائنہ کا عمل باقاعدہ سلائیڈنگ کا طریقہ اپناتا ہے: الیکٹرانک لیول کو جزو کی سطح پر رکھا جاتا ہے، اور ڈیٹا کو پہلے سے طے شدہ راستے (جیسے افقی، عمودی، اور اخترن سمتوں) کے ساتھ سلائیڈ کر کے ریکارڈ کیا جاتا ہے۔ ریکارڈ شدہ ڈیٹا کا تجزیہ کیا جاتا ہے اور اس کا موازنہ درستگی کے معیار کے ساتھ کیا جاتا ہے۔ اگر چپٹا معیار پر پورا اترتا ہے، تو اجزاء اگلے عمل میں داخل ہو سکتا ہے (ڈرلنگ اور سیٹنگ داخل کریں)؛ اگر یہ معیار پر پورا نہیں اترتا ہے، تو اسے دوبارہ پروسیسنگ کے لیے باریک لیپنگ مرحلے پر واپس آنا ضروری ہے جب تک کہ درستگی کوالیفائی نہ کیا جائے۔ ہم جو الیکٹرانک لیول استعمال کرتے ہیں اس کی پیمائش کی درستگی 0.001mm/m تک ہوتی ہے، جو جزو کے چپٹے پن کا درست طریقے سے پتہ لگا سکتی ہے اور اس بات کو یقینی بناتی ہے کہ پروڈکٹ گاہک کی درست ضروریات کو پورا کرتا ہے۔
3.5 ڈرلنگ اور انسرٹ سیٹنگ: ہول پوزیشن کی درستگی کا سخت کنٹرول
ڈرلنگ اور انسرٹ سیٹنگ گرینائٹ بیس کے اجزاء کی پروسیسنگ میں حتمی کلیدی روابط ہیں، اور سوراخ کی پوزیشن کی درستگی اور انسرٹ سیٹنگ کا معیار جزو کی تنصیب اور استعمال کو براہ راست متاثر کرتا ہے۔
- ڈرلنگ کا عمل: ہم ڈرلنگ کے لیے اعلیٰ درست عددی کنٹرول ڈرلنگ مشینیں استعمال کرتے ہیں۔ ڈرلنگ سے پہلے، سوراخ کی پوزیشن ڈیزائن ڈرائنگ کے مطابق درست طریقے سے رکھی جاتی ہے، اور ڈرلنگ کے پیرامیٹرز (جیسے ڈرلنگ کی رفتار اور فیڈ ریٹ) گرینائٹ کی سختی کے مطابق سیٹ کیے جاتے ہیں۔ ڈرلنگ کے عمل کے دوران، ہم ڈرل بٹ اور جزو کو ٹھنڈا کرنے کے لیے ٹھنڈا پانی استعمال کرتے ہیں تاکہ ڈرل بٹ کو زیادہ گرم ہونے اور جزو کو نقصان پہنچانے سے روکا جا سکے، اور سوراخ کے ارد گرد دراڑ کی موجودگی کو بھی کم کیا جا سکے۔
- سیٹنگ کا عمل داخل کریں: ڈرلنگ کے بعد، سب سے پہلے سوراخ کے اندر کو صاف اور برابر کرنا ضروری ہے (سوراخ کی دیوار کی ہمواری کو یقینی بنانے کے لیے سوراخ میں موجود ملبہ اور گڑھے کو ہٹا دیں)۔ پھر، دھاتی داخل (عام طور پر اعلی طاقت کے سٹیل یا سٹینلیس سٹیل سے بنا) سوراخ میں سرایت کیا جاتا ہے. داخل کرنے اور سوراخ کے درمیان فٹ ہونا ضروری ہے، اور ڈالنے کے اوپری حصے کو جزو کی سطح کے ساتھ فلش کیا جانا چاہئے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ڈالنے والے بوجھ کو برداشت کر سکے اور دوسرے سامان کی تنصیب کو متاثر کرنے سے بچ سکے۔
واضح رہے کہ گرینائٹ بیس کے اجزاء کی سوراخ کرنے کے عمل میں درستگی کے لیے اعلیٰ تقاضے ہوتے ہیں۔ یہاں تک کہ ایک چھوٹی سی خرابی (جیسے سوراخ کی پوزیشن میں 0.1 ملی میٹر کا انحراف) جزو کے عام طور پر استعمال ہونے میں ناکامی کا باعث بن سکتا ہے، اور تباہ شدہ جزو کو صرف ختم کیا جا سکتا ہے، اور دوبارہ پروسیسنگ کے لیے ایک نیا گرینائٹ سلیب منتخب کرنے کی ضرورت ہے۔ لہذا، ڈرلنگ کے عمل کے دوران، ہم نے سوراخ کی پوزیشن کی درستگی کو یقینی بنانے کے لیے متعدد معائنہ کے لنکس قائم کیے ہیں۔
4. گرینائٹ بیس کمپوننٹ پروسیسنگ کے لیے ZHHIMG کیوں منتخب کریں؟
- پیشہ ورانہ تکنیکی ٹیم: ہمارے پاس تجربہ کار انجینئرز اور تکنیکی ماہرین کی ایک ٹیم ہے جو مختلف گرینائٹ مواد کی خصوصیات اور درست اجزاء کی پروسیسنگ ٹیکنالوجی سے واقف ہیں، اور کسٹمر کی ضروریات کے مطابق پیشہ ورانہ تکنیکی مدد اور حل فراہم کر سکتے ہیں۔
- اعلی درجے کی پروسیسنگ کا سامان: ہم اعلی درجے کی پروسیسنگ کے سامان کے مکمل سیٹ سے لیس ہیں، بشمول CNC کاٹنے والی مشینیں، CNC پیسنے والی مشینیں، اعلی صحت سے متعلق الیکٹرانک لیولز، اور CNC ڈرلنگ مشینیں، جو پروسیسنگ کی درستگی اور کارکردگی کو یقینی بنا سکتی ہیں۔
- سخت کوالٹی کنٹرول سسٹم: سلیب کے انتخاب سے لے کر حتمی مصنوعات کے معائنہ تک، ہم نے ایک سخت کوالٹی کنٹرول سسٹم قائم کیا ہے، اور ہر لنک کی نگرانی ایک سرشار شخص کرتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ہر پروڈکٹ کا معیار معیار پر پورا اترتا ہے۔
- حسب ضرورت سروس: ہم کسٹمر کے ڈیزائن ڈرائنگ اور درستگی کی ضروریات کے مطابق اپنی مرضی کے مطابق پروسیسنگ خدمات فراہم کر سکتے ہیں، اور گاہکوں کی متنوع ضروریات کو پورا کرنے کے لیے پروسیسنگ کے عمل کو لچکدار طریقے سے ایڈجسٹ کر سکتے ہیں۔
اگر آپ کے پاس گرینائٹ بیس اجزاء کی مانگ ہے اور پروسیسنگ خدمات فراہم کرنے کے لیے کسی پیشہ ور صنعت کار کی ضرورت ہے، تو براہ کرم ہم سے بلا جھجھک رابطہ کریں۔ ہم آپ کو پروڈکٹ کی تفصیلی معلومات، تکنیکی حل، اور کوٹیشن سروسز فراہم کریں گے، اور اعلیٰ معیار کے، اعلیٰ درستگی والے گرینائٹ مکینیکل اجزاء بنانے کے لیے آپ کے ساتھ کام کریں گے۔
پوسٹ ٹائم: اگست 24-2025