صحت سے متعلق مشینری اور پیمائشی آلات کے میدان میں، جب گرینائٹ کا ایک جزو بڑے پیمانے پر یا پیچیدہ ڈھانچے کی ضروریات کو پورا کرنے میں ناکام ہو جاتا ہے، تو اسپلسنگ ٹیکنالوجی انتہائی سائز کے اجزاء بنانے کا بنیادی طریقہ بن گئی ہے۔ یہاں کلیدی چیلنج مجموعی طور پر درستگی کو یقینی بناتے ہوئے ہموار کنکشن حاصل کرنا ہے۔ یہ نہ صرف ساختی استحکام پر چھڑکنے والی سیون کے اثرات کو ختم کرنے کے لئے ضروری ہے بلکہ مائکرون رینج کے اندر الگ کرنے کی غلطی کو کنٹرول کرنے کے لئے بھی ضروری ہے، تاکہ بنیاد کے چپٹے پن اور کھڑے ہونے کے لئے سامان کی سخت ضروریات کو پورا کیا جا سکے۔
1. الگ کرنے والی سطحوں کی صحت سے متعلق مشینی: سیملیس کنکشن کی بنیاد
گرینائٹ کے اجزاء کا ہموار کنکشن سپلیسنگ سطحوں کی اعلیٰ - درستگی والی مشینی سے شروع ہوتا ہے۔ سب سے پہلے، الگ کرنے والی سطحوں کو ہوائی جہاز پیسنے کا نشانہ بنایا جاتا ہے۔ ڈائمنڈ پیسنے والے پہیوں کا استعمال کرتے ہوئے پیسنے کے متعدد راؤنڈ کئے جاتے ہیں، جو Ra0.02μm کے اندر سطح کی کھردری کو کنٹرول کر سکتے ہیں اور چپٹا پن کی خرابی 3μm/m سے زیادہ نہیں۔
آئتاکار کٹے ہوئے اجزا کے لیے، ایک لیزر انٹرفیرومیٹر کا استعمال کیا جاتا ہے تاکہ الگ ہونے والی سطحوں کے کھڑے ہونے کی پیمائش کی جا سکے، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ ملحقہ سطحوں کی زاویہ کی خرابی 5 آرک سیکنڈ سے کم ہو۔ سب سے اہم مرحلہ تقسیم کرنے والی سطحوں کے لیے "مماثل پیسنے" کا عمل ہے: جوڑے جانے والے گرینائٹ کے دو اجزاء آمنے سامنے ہیں، اور سطح پر محدب پوائنٹس کو باہمی رگڑ کے ذریعے ہٹا دیا جاتا ہے تاکہ ایک مائیکرو لیول کی تکمیلی اور مستقل ساخت بن سکے۔ یہ "آئینہ - جیسا کہ بانڈنگ" چپکنے والی سطحوں کے رابطے کے علاقے کو 95 فیصد سے زیادہ تک پہنچا سکتا ہے، جو بعد میں چپکنے والی چیزوں کو بھرنے کے لیے یکساں رابطے کی بنیاد رکھتا ہے۔
2. چپکنے والا انتخاب اور درخواست کا عمل: کنکشن کی طاقت کی کلید
چپکنے والی چیزوں کا انتخاب اور ان کے استعمال کا عمل براہ راست کنکشن کی طاقت اور کٹے ہوئے گرینائٹ اجزاء کے طویل مدتی استحکام کو متاثر کرتا ہے۔ صنعتی - گریڈ ایپوکسی رال چپکنے والی صنعت میں مرکزی دھارے کا انتخاب ہے۔ ایک خاص تناسب میں کیورنگ ایجنٹ کے ساتھ مکس کرنے کے بعد، اسے ہوا کے بلبلوں کو دور کرنے کے لیے ویکیوم ماحول میں رکھا جاتا ہے۔ یہ قدم اہم ہے کیونکہ کولائیڈ میں چھوٹے بلبلے علاج کے بعد تناؤ کے ارتکاز پوائنٹس بنائیں گے، جو ساختی استحکام کو نقصان پہنچا سکتے ہیں۔
چپکنے والی کو لاگو کرتے وقت، 0.05mm اور 0.1mm کے درمیان چپکنے والی پرت کی موٹائی کو کنٹرول کرنے کے لیے "ڈاکٹر بلیڈ کوٹنگ کا طریقہ" اپنایا جاتا ہے۔ اگر پرت بہت موٹی ہے، تو یہ ضرورت سے زیادہ کیورنگ سکڑنے کا باعث بنے گی۔ اگر یہ بہت پتلا ہے، تو یہ الگ کرنے والی سطحوں پر موجود مائیکرو - خلا کو نہیں بھر سکتا۔ اعلی - صحت سے متعلق الگ کرنے کے لیے، کوارٹج پاؤڈر کو تھرمل ایکسپینشن گتانک کے ساتھ گرینائٹ کے قریب چپکنے والی تہہ میں شامل کیا جا سکتا ہے۔ یہ مؤثر طریقے سے درجہ حرارت کی تبدیلیوں کی وجہ سے اندرونی دباؤ کو کم کرتا ہے، اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ اجزاء مختلف کام کرنے والے ماحول میں مستحکم رہیں۔
علاج کا عمل مرحلہ وار حرارتی طریقہ اپناتا ہے: پہلے اجزاء کو 25 ℃ کے ماحول میں 2 گھنٹے کے لیے رکھا جاتا ہے، پھر درجہ حرارت 5 ℃ فی گھنٹہ کی شرح سے 60 ℃ تک بڑھایا جاتا ہے، اور 4 گھنٹے گرمی کے تحفظ کے بعد، انہیں قدرتی طور پر ٹھنڈا ہونے دیا جاتا ہے۔ یہ سست علاج کا طریقہ اندرونی تناؤ کے جمع ہونے کو کم کرنے میں مدد کرتا ہے۔
3. پوزیشننگ اور کیلیبریشن سسٹم: مجموعی صحت سے متعلق یقین دہانی کا بنیادی
کٹے ہوئے گرینائٹ اجزاء کی مجموعی درستگی کو یقینی بنانے کے لیے، پیشہ ورانہ پوزیشننگ اور انشانکن نظام ناگزیر ہے۔ سپلیسنگ کے دوران، ”تھری – پوائنٹ پوزیشننگ کا طریقہ“ استعمال کیا جاتا ہے: تین ہائی – پریزیشن پوزیشننگ پن ہولز سپلیسنگ سطح کے کنارے پر سیٹ کیے جاتے ہیں، اور ابتدائی پوزیشننگ کے لیے سیرامک پوزیشننگ پن استعمال کیے جاتے ہیں، جو 0.01 ملی میٹر کے اندر پوزیشننگ کی خرابی کو کنٹرول کر سکتے ہیں۔
اس کے بعد، ایک لیزر ٹریکر کا استعمال حقیقی وقت میں کٹے ہوئے اجزاء کی مجموعی چپٹی کی نگرانی کے لیے کیا جاتا ہے۔ جیکس کو ٹھیک کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے - اجزاء کی اونچائی کو اس وقت تک ٹیون کریں جب تک کہ چپٹا پن کی خرابی 0.005mm/m سے کم نہ ہو۔ الٹرا – لمبے اجزاء کے لیے (جیسے 5 میٹر سے زیادہ گائیڈ بیس)، افقی کیلیبریشن حصوں میں کی جاتی ہے۔ ہر میٹر پر ایک پیمائشی نقطہ مقرر کیا جاتا ہے، اور کمپیوٹر سافٹ ویئر کا استعمال مجموعی سیدھی وکر کو فٹ کرنے کے لیے کیا جاتا ہے، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ پورے حصے کا انحراف 0.01mm سے زیادہ نہ ہو۔
انشانکن کے بعد، معاون کمک کے حصے جیسے کہ سٹینلیس سٹیل کی ٹائی راڈز یا اینگل بریکٹس کو الگ کرنے والے جوڑوں پر نصب کیا جاتا ہے تاکہ سپلیسنگ سطحوں کے نسبتاً نقل مکانی کو مزید روکا جا سکے۔
4. تناؤ سے نجات اور بڑھاپے کا علاج: طویل مدتی استحکام کی ضمانت
تناؤ سے نجات اور بڑھاپے کا علاج کٹے ہوئے گرینائٹ اجزاء کے طویل مدتی استحکام کو بہتر بنانے کے لیے اہم روابط ہیں۔ الگ کرنے کے بعد، اجزاء کو قدرتی عمر بڑھنے کے علاج سے گزرنا پڑتا ہے۔ انہیں 30 دن تک مستقل درجہ حرارت اور نمی والے ماحول میں رکھا جاتا ہے تاکہ اندرونی تناؤ کو آہستہ آہستہ خارج کیا جا سکے۔
سخت تقاضوں کے ساتھ منظرناموں کے لیے، وائبریشن ایجنگ ٹیکنالوجی کا استعمال کیا جا سکتا ہے: ایک وائبریشن ڈیوائس کا استعمال اجزاء پر 50-100Hz کی کم فریکوئنسی وائبریشن لگانے کے لیے کیا جاتا ہے، جس سے تناؤ میں نرمی کو تیز کیا جاتا ہے۔ علاج کا وقت اجزاء کے معیار پر منحصر ہے، عام طور پر 2-4 گھنٹے۔ عمر بڑھنے کے علاج کے بعد، اجزاء کی مجموعی درستگی کو دوبارہ جانچنے کی ضرورت ہے۔ اگر انحراف قابل اجازت قیمت سے زیادہ ہو تو درستگی کے لیے پیسنے کی درستگی کا استعمال کیا جاتا ہے۔ یہ یقینی بناتا ہے کہ طویل مدتی استعمال کے دوران کٹے ہوئے گرینائٹ اجزاء کی درستگی کی شرح 0.002mm/m فی سال سے زیادہ نہ ہو۔
ZHHIMG کے گرینائٹ سپلائینگ حل کیوں منتخب کریں؟
اس منظم طریقے سے الگ کرنے والی ٹیکنالوجی کے ساتھ، ZHHIMG کے گرینائٹ کے اجزاء نہ صرف مواد کے ایک ٹکڑے کی سائز کی حد کو توڑ سکتے ہیں بلکہ یکساں طور پر پروسیس شدہ اجزاء کی طرح درستگی کی سطح کو بھی برقرار رکھ سکتے ہیں۔ چاہے یہ بڑے پیمانے پر درستگی کے آلات، ہیوی ڈیوٹی مشین ٹولز، یا اعلیٰ - درست پیمائش کرنے والے پلیٹ فارمز کے لیے ہو، ہم مستحکم اور قابل اعتماد بنیادی اجزاء کے حل فراہم کر سکتے ہیں۔
اگر آپ اپنے صنعتی منصوبوں کے لیے اعلیٰ - درستگی والے، بڑے سائز کے گرینائٹ اجزاء تلاش کر رہے ہیں، تو آج ہی ZHHIMG سے رابطہ کریں۔ ہماری پیشہ ورانہ ٹیم آپ کو اپنی مرضی کے مطابق الگ کرنے کے حل اور تفصیلی تکنیکی مدد فراہم کرے گی، جس سے آپ کو اپنے آلات کی کارکردگی اور استحکام کو بہتر بنانے میں مدد ملے گی۔
پوسٹ ٹائم: اگست 27-2025