گرینائٹ معائنہ پلیٹوں کو ان کی اعلی سختی ، کم تھرمل توسیع ، اور عمدہ استحکام کی وجہ سے صحت سے متعلق پروسیسنگ انڈسٹری میں وسیع پیمانے پر استعمال کیا جاتا ہے۔ وہ مشینی حصوں کی درستگی کی پیمائش ، جانچ اور موازنہ کرنے کے لئے ایک حوالہ کی سطح کے طور پر کام کرتے ہیں۔ تاہم ، وقت گزرنے کے ساتھ ، گرینائٹ معائنہ پلیٹ کی سطح خراب یا پہنی ہوسکتی ہے جس کی وجہ سے متعدد عوامل جیسے خروںچ ، کھرچنے یا داغ۔ یہ پیمائش کے نظام کی درستگی پر سمجھوتہ کرسکتا ہے اور تیار شدہ مصنوعات کے معیار کو متاثر کرسکتا ہے۔ لہذا ، یہ ضروری ہے کہ خراب گرینائٹ معائنہ پلیٹ کی ظاہری شکل کی مرمت کی جائے اور قابل اعتماد اور مستقل نتائج کو یقینی بنانے کے ل its اس کی درستگی کی بحالی کی جائے۔
تباہ شدہ گرینائٹ معائنہ پلیٹ کی ظاہری شکل کی مرمت اور اس کی درستگی کی بحالی کے اقدامات یہ ہیں:
1. کسی بھی گندگی ، ملبے ، یا تیل کی باقیات کو دور کرنے کے لئے گرینائٹ معائنہ پلیٹ کی سطح کو اچھی طرح صاف کریں۔ سطح کو آہستہ سے صاف کرنے کے لئے نرم کپڑا ، غیر کھرچنے والا کلینر ، اور گرم پانی کا استعمال کریں۔ کسی بھی تیزابیت یا الکلائن کلینر ، کھرچنے والے پیڈ ، یا ہائی پریشر سپرے استعمال نہ کریں کیونکہ وہ سطح کو نقصان پہنچا سکتے ہیں اور پیمائش کی درستگی کو متاثر کرسکتے ہیں۔
2. کسی بھی دکھائی دینے والے نقصان جیسے خروںچ ، ڈینٹ ، یا چپس کے لئے گرینائٹ معائنہ پلیٹ کی سطح کا معائنہ کریں۔ اگر نقصان معمولی ہے تو ، آپ اس کو کھرچنے والی پالش کمپاؤنڈ ، ہیرا پیسٹ ، یا ایک خصوصی مرمت کٹ کا استعمال کرکے اس کی مرمت کرسکتے ہیں جو گرینائٹ سطحوں کے لئے ڈیزائن کیا گیا ہے۔ تاہم ، اگر نقصان شدید یا وسیع ہے تو ، آپ کو پوری معائنہ پلیٹ کو تبدیل کرنے کی ضرورت پڑسکتی ہے۔
3. پالش کرنے والے پہیے یا پیڈ کا استعمال کرتے ہوئے گرینائٹ معائنہ پلیٹ کی سطح کو پالش کریں جو گرینائٹ کے ساتھ مطابقت رکھتا ہے۔ سطح پر تھوڑی مقدار میں پالش کرنے والے مرکب یا ہیرے کے پیسٹ کا اطلاق کریں اور سرکلر موشن میں سطح کو چمکانے کے لئے کم سے درمیانے درجے کے دباؤ کا استعمال کریں۔ سطح کو پانی یا کولینٹ سے گیلے رکھیں تاکہ زیادہ گرمی یا روک تھام کو روکیں۔ جب تک مطلوبہ نرمی اور چمک حاصل نہ ہوجائے تب تک اس عمل کو بہتر پالش کرنے والے گریٹس کے ساتھ دہرائیں۔
4. انشانکن حوالہ کی سطح جیسے ماسٹر گیج یا گیج بلاک کا استعمال کرتے ہوئے گرینائٹ معائنہ پلیٹ کی درستگی کی جانچ کریں۔ گرینائٹ سطح کے مختلف علاقوں پر گیج رکھیں اور برائے نام قدر سے کسی بھی انحراف کی جانچ کریں۔ اگر انحراف جائز رواداری کے اندر ہے تو ، پلیٹ کو درست سمجھا جاتا ہے اور اسے پیمائش کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے۔
5. اگر انحراف رواداری سے زیادہ ہے تو ، آپ کو صحت سے متعلق پیمائش کرنے والے آلے جیسے لیزر انٹرفیومیٹر یا کوآرڈینیٹ پیمائش مشین (سی ایم ایم) کا استعمال کرتے ہوئے گرینائٹ معائنہ پلیٹ کی بحالی کی ضرورت ہے۔ یہ آلات سطح میں انحرافات کا پتہ لگاسکتے ہیں اور سطح کو برائے نام درستگی پر واپس لانے کے لئے درکار اصلاحی عوامل کا حساب لگاسکتے ہیں۔ پیمائش کے آلے کو ترتیب دینے اور چلانے کے لئے کارخانہ دار کی ہدایات پر عمل کریں اور مستقبل کے حوالہ کے لئے انشانکن ڈیٹا کو ریکارڈ کریں۔
آخر میں ، ایک خراب گرینائٹ معائنہ پلیٹ کی ظاہری شکل کی مرمت اور اس کی درستگی کی بحالی کرنا ایک پیمائش کے نظام کی وشوسنییتا اور صحت سے متعلق برقرار رکھنے کے لئے ضروری اقدامات ہیں۔ مذکورہ بالا مراحل پر عمل کرتے ہوئے ، آپ پلیٹ کی سطح کو اس کی اصل حالت میں بحال کرسکتے ہیں اور اس بات کو یقینی بناسکتے ہیں کہ وہ درستگی اور تکرار کے ل required مطلوبہ معیارات پر پورا اترتا ہے۔ یاد رکھیں کہ گرینائٹ معائنہ پلیٹ کو دیکھ بھال کے ساتھ سنبھالیں ، اس کو اثر سے بچائیں ، اور اپنی زندگی اور کارکردگی کو طول دینے کے لئے اسے صاف اور خشک رکھیں۔
پوسٹ ٹائم: نومبر 28-2023