زرکونیا سیرامکس کے نو صحت سے متعلق مولڈنگ کے عمل

زرکونیا سیرامکس کے نو صحت سے متعلق مولڈنگ کے عمل
مولڈنگ کا عمل سیرامک ​​مواد کی تیاری کے پورے عمل میں ایک منسلک کردار ادا کرتا ہے ، اور سیرامک ​​مواد اور اجزاء کی کارکردگی کی وشوسنییتا اور پیداوار کی تکرار کو یقینی بنانے کی کلید ہے۔
معاشرے کی ترقی کے ساتھ ، روایتی سیرامکس کے روایتی ہاتھ سے گھومنے کا طریقہ ، پہیے کی تشکیل کا طریقہ ، گراؤٹنگ کا طریقہ ، وغیرہ اب جدید معاشرے کی تیاری اور تطہیر کی ضروریات کو پورا نہیں کرسکتے ہیں ، لہذا ایک نیا مولڈنگ عمل پیدا ہوا۔ زرو 2 ٹھیک سیرامک ​​مواد مندرجہ ذیل 9 اقسام کے مولڈنگ کے عمل میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتے ہیں (خشک طریقوں کی 2 اقسام اور گیلے طریقوں کی 7 اقسام):

1. خشک مولڈنگ

1.1 خشک دبانے

خشک دبانے سے سرامک پاؤڈر کو جسم کی ایک خاص شکل میں دبانے کے لئے دباؤ کا استعمال ہوتا ہے۔ اس کا جوہر یہ ہے کہ بیرونی قوت کے عمل کے تحت ، پاؤڈر کے ذرات سڑنا میں ایک دوسرے سے رجوع کرتے ہیں ، اور کسی خاص شکل کو برقرار رکھنے کے لئے اندرونی رگڑ کے ذریعہ مضبوطی سے مل جاتے ہیں۔ خشک دبے ہوئے سبز جسموں میں بنیادی عیب اسپلیشن ہے ، جو پاؤڈر کے درمیان اندرونی رگڑ اور پاؤڈر اور سڑنا کی دیوار کے مابین رگڑ کی وجہ سے ہے ، جس کے نتیجے میں جسم کے اندر دباؤ میں کمی واقع ہوتی ہے۔

خشک دبانے کے فوائد یہ ہیں کہ سبز جسم کا سائز درست ہے ، آپریشن آسان ہے ، اور میکانائزڈ آپریشن کا احساس کرنا آسان ہے۔ سبز خشک دبانے میں نمی اور بائنڈر کا مواد کم ہوتا ہے ، اور خشک اور فائرنگ سکڑنا کم ہوتا ہے۔ یہ بنیادی طور پر سادہ شکلوں والی مصنوعات کی تشکیل کے لئے استعمال ہوتا ہے ، اور پہلو کا تناسب چھوٹا ہے۔ سڑنا پہننے کی وجہ سے بڑھتی ہوئی پیداوار لاگت خشک دبانے کا نقصان ہے۔

1.2 isostatic دباؤ

آئیسوسٹٹک پریسنگ روایتی خشک دبانے کی بنیاد پر تیار کردہ ایک خاص تشکیل دینے کا طریقہ ہے۔ یہ تمام سمتوں سے لچکدار سڑنا کے اندر پاؤڈر پر یکساں طور پر دباؤ ڈالنے کے لئے سیال ٹرانسمیشن دباؤ کا استعمال کرتا ہے۔ سیال کے اندرونی دباؤ کی مستقل مزاجی کی وجہ سے ، پاؤڈر ہر طرف ایک ہی دباؤ رکھتا ہے ، لہذا سبز جسم کی کثافت میں فرق سے بچا جاسکتا ہے۔

isostatic دبانے کو گیلے بیگ isostatic پریسنگ اور خشک بیگ isostatic دبانے میں تقسیم کیا گیا ہے۔ گیلے بیگ isostatic دباؤ پیچیدہ شکلوں والی مصنوعات تشکیل دے سکتا ہے ، لیکن یہ صرف وقفے وقفے سے کام کرسکتا ہے۔ ڈرائی بیگ آئسوسٹٹک دبانے سے خود کار طریقے سے مسلسل آپریشن کا احساس ہوسکتا ہے ، لیکن وہ صرف مربع ، گول اور نلی نما کراس سیکشن جیسی آسان شکلوں والی مصنوعات تشکیل دے سکتا ہے۔ isostatic دباؤ ایک یکساں اور گھنے سبز جسم حاصل کرسکتا ہے ، جس میں تمام سمتوں میں فائرنگ کے چھوٹے چھوٹے حصے اور یکساں سکڑنے کے ساتھ ، لیکن سامان پیچیدہ اور مہنگا ہے ، اور پیداوار کی کارکردگی زیادہ نہیں ہے ، اور یہ صرف خصوصی ضروریات کے ساتھ مواد کی تیاری کے لئے موزوں ہے۔

2. گیلے تشکیل

2.1 گراؤٹنگ
گراؤٹنگ مولڈنگ کا عمل ٹیپ کاسٹنگ کے مترادف ہے ، فرق یہ ہے کہ مولڈنگ کے عمل میں جسمانی پانی کی کمی کا عمل اور کیمیائی جمود کا عمل شامل ہے۔ جسمانی پانی کی کمی غیر محفوظ جپسم مولڈ کی کیشکا کارروائی کے ذریعے گندگی میں پانی کو ہٹا دیتی ہے۔ سطح کاسو 4 کے تحلیل سے پیدا ہونے والا CA2+ گندگی کی آئنک طاقت میں اضافہ کرتا ہے ، جس کے نتیجے میں گندگی کا فلوکولیشن ہوتا ہے۔
جسمانی پانی کی کمی اور کیمیائی جمود کی کارروائی کے تحت ، سیرامک ​​پاؤڈر کے ذرات جپسم سڑنا کی دیوار پر جمع کیے جاتے ہیں۔ پیچیدہ شکلوں کے ساتھ بڑے پیمانے پر سیرامک ​​حصوں کی تیاری کے لئے گراؤٹنگ موزوں ہے ، لیکن سبز جسم کا معیار ، جس میں شکل ، کثافت ، طاقت ، وغیرہ شامل ہیں ، ناقص ہے ، مزدوروں کی مزدوری کی شدت زیادہ ہے ، اور یہ خودکار کارروائیوں کے لئے موزوں نہیں ہے۔

2.2 گرم ، شہوت انگیز ڈائی کاسٹنگ
گرم ، شہوت انگیز ڈائی معدنیات سے متعلق کاسٹنگ میں نسبتا high اعلی درجہ حرارت (60 ~ 100 ℃) پر بائنڈر (پیرافن) کے ساتھ سیرامک ​​پاؤڈر ملا دینا ہے تاکہ گرم ڈائی کاسٹنگ کے لئے گندگی حاصل کی جاسکے۔ گندگی کو کمپریسڈ ہوا کی کارروائی کے تحت دھات کے سڑنا میں انجکشن لگایا جاتا ہے ، اور دباؤ برقرار رہتا ہے۔ کولنگ ، موم خالی حاصل کرنے کے ل dem ڈیمولڈنگ ، موم خالی ایک سبز جسم حاصل کرنے کے لئے ایک غیر فعال پاؤڈر کے تحفظ کے تحت ڈوبا جاتا ہے ، اور سبز جسم کو چینی مٹی کے برتن بننے کے لئے اعلی درجہ حرارت پر گھس جاتا ہے۔

گرم مرنے والی کاسٹنگ کے ذریعہ تشکیل پانے والے سبز جسم میں عین طول و عرض ، یکساں داخلی ڈھانچہ ، کم سڑنا پہننے اور اعلی پیداوار کی کارکردگی ہے ، اور یہ مختلف خام مال کے ل suitable موزوں ہے۔ موم کی گندگی اور سڑنا کے درجہ حرارت کو سختی سے کنٹرول کرنے کی ضرورت ہے ، بصورت دیگر یہ انجیکشن یا اخترتی کے تحت ہونے کا سبب بنے گا ، لہذا یہ بڑے حصوں کی تیاری کے لئے موزوں نہیں ہے ، اور دو قدمی فائرنگ کا عمل پیچیدہ ہے اور توانائی کی کھپت زیادہ ہے۔

2.3 ٹیپ کاسٹنگ
ٹیپ کاسٹنگ سیرامک ​​پاؤڈر کو مکمل طور پر نامیاتی بائنڈرز ، پلاسٹائزرز ، منتشر کرنے والے وغیرہ کے ساتھ ملایا جائے تاکہ ایک بہاؤ والی چپکنے والی گندگی کو حاصل کیا جاسکے ، کاسٹنگ مشین کے ہاپپر میں گندگی شامل کریں ، اور موٹائی کو کنٹرول کرنے کے لئے کھرچنی کا استعمال کریں۔ یہ کھانا کھلانے والے نوزل ​​کے ذریعے کنویر بیلٹ کی طرف جاتا ہے ، اور فلم خالی خشک ہونے کے بعد حاصل کی جاتی ہے۔

یہ عمل فلمی مواد کی تیاری کے لئے موزوں ہے۔ بہتر لچک حاصل کرنے کے ل organic ، نامیاتی مادے کی ایک بڑی مقدار کو شامل کیا جاتا ہے ، اور عمل کے پیرامیٹرز کو سختی سے کنٹرول کرنے کی ضرورت ہوتی ہے ، بصورت دیگر اس سے چھیلنے ، لکیروں ، کم فلم کی طاقت یا مشکل چھیلنے جیسے نقائص آسانی سے ہوجاتے ہیں۔ نامیاتی مادے کا استعمال زہریلا ہے اور ماحولیاتی آلودگی کا سبب بنے گا ، اور ماحولیاتی آلودگی کو کم کرنے کے لئے غیر زہریلا یا اس سے کم زہریلا نظام زیادہ سے زیادہ استعمال کیا جانا چاہئے۔

2.4 جیل انجیکشن مولڈنگ
جیل انجیکشن مولڈنگ ٹکنالوجی 1990 کی دہائی کے اوائل میں اوک رج نیشنل لیبارٹری کے محققین کے ذریعہ پہلی بار ایجاد کردہ ایک نیا کولائیڈیل ریپڈ پروٹو ٹائپنگ عمل ہے۔ اس کے بنیادی حصے میں نامیاتی مونومر حلوں کا استعمال ہے جو اعلی طاقت میں پولیمرائز کرتے ہیں ، دیر سے منسلک پولیمر سالوینٹ جیلوں میں۔

نامیاتی monomers کے حل میں تحلیل شدہ سیرامک ​​پاؤڈر کی ایک گندگی کو ایک سڑنا میں ڈال دیا جاتا ہے ، اور مونومر مرکب ایک جیل والا حصہ بنانے کے لئے پولیمرائز ہوتا ہے۔ چونکہ دیر سے منسلک پولیمر سالوینٹ میں صرف 10 ٪ –20 ٪ (بڑے پیمانے پر فریکشن) پولیمر ہوتا ہے ، لہذا خشک کرنے والے مرحلے کے ذریعہ سالوینٹ کو جیل کے حصے سے ہٹانا آسان ہے۔ ایک ہی وقت میں ، پولیمر کے پس منظر کے کنکشن کی وجہ سے ، پولیمر خشک کرنے کے عمل کے دوران سالوینٹس کے ساتھ ہجرت نہیں کرسکتے ہیں۔

اس طریقہ کار کو سنگل فیز اور جامع سیرامک ​​حصوں کی تیاری کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے ، جو پیچیدہ شکل والے ، ارد نیٹ سائز کے سیرامک ​​حصوں کی تشکیل کرسکتے ہیں ، اور اس کی سبز طاقت 20-30MPA یا اس سے زیادہ تک زیادہ ہے ، جسے دوبارہ تیار کیا جاسکتا ہے۔ اس طریقہ کار کا بنیادی مسئلہ یہ ہے کہ کثافت کے عمل کے دوران جنین جسم کی سکڑنے کی شرح نسبتا high زیادہ ہوتی ہے ، جو آسانی سے برانن جسم کی خرابی کا باعث بنتی ہے۔ کچھ نامیاتی monomers میں آکسیجن کی روک تھام ہوتی ہے ، جس کی وجہ سے سطح کو چھلکا اور گر جاتا ہے۔ درجہ حرارت سے متاثرہ نامیاتی مونومر پولیمرائزیشن کے عمل کی وجہ سے ، درجہ حرارت کی مونڈنے سے اندرونی تناؤ کا وجود ہوتا ہے ، جس کی وجہ سے خالی جگہیں ٹوٹ جاتی ہیں اور اسی طرح۔

2.5 براہ راست استحکام انجیکشن مولڈنگ
براہ راست استحکام انجیکشن مولڈنگ ایک مولڈنگ ٹکنالوجی ہے جو ای ٹی ایچ زیورک کے ذریعہ تیار کی گئی ہے: سالوینٹ واٹر ، سیرامک ​​پاؤڈر اور نامیاتی اضافے کو الیکٹرو اسٹیلیٹک طور پر مستحکم ، کم ویسکوسیٹی ، اعلی ٹھوس اجزاء کی گندگی کی تشکیل کے لئے مکمل طور پر ملایا جاتا ہے ، جس کو نانفلیٹ پی ایچ یا کیمیکل میں اضافہ کیا جاسکتا ہے ، پھر الیکٹرولیٹ کی حراستی میں اضافہ ہوتا ہے ، پھر الیکٹرولیٹ کی حراستی میں اضافہ ہوتا ہے۔

عمل کے دوران کیمیائی رد عمل کی پیشرفت کو کنٹرول کریں۔ انجیکشن مولڈنگ سے پہلے آہستہ آہستہ رد عمل ، گندگی کی واسکاسیٹی کو کم رکھا جاتا ہے ، اور انجکشن مولڈنگ کے بعد رد عمل تیز ہوجاتا ہے ، گندگی مستحکم ہوجاتی ہے ، اور سیال کی گندگی ٹھوس جسم میں تبدیل ہوجاتی ہے۔ حاصل کردہ سبز جسم میں اچھی مکینیکل خصوصیات ہیں اور طاقت 5KPA تک پہنچ سکتی ہے۔ سبز جسم کو مسمار کیا جاتا ہے ، خشک اور سونٹر ہوتا ہے تاکہ مطلوبہ شکل کا سیرامک ​​حصہ بن سکے۔

اس کے فوائد یہ ہیں کہ اس کی ضرورت نہیں ہے یا صرف نامیاتی اضافی (1 ٪ سے بھی کم) کی ضرورت نہیں ہے ، سبز جسم کو گھٹاؤ کرنے کی ضرورت نہیں ہے ، سبز جسم کی کثافت یکساں ہے ، نسبتا کثافت زیادہ ہے (55 ٪ ~ 70 ٪) ، اور یہ بڑے سائز کے اور پیچیدہ سائز کے سیرامک ​​حصوں کی تشکیل کرسکتا ہے۔ اس کا نقصان یہ ہے کہ اضافے مہنگے ہوتے ہیں ، اور رد عمل کے دوران عام طور پر گیس جاری کی جاتی ہے۔

2.6 انجیکشن مولڈنگ
انجکشن مولڈنگ طویل عرصے سے پلاسٹک کی مصنوعات کی مولڈنگ اور دھات کے سانچوں کی مولڈنگ میں استعمال ہوتی رہی ہے۔ اس عمل میں تھرمو پلاسٹک آرگینک کے کم درجہ حرارت کیورنگ یا تھرموسیٹنگ آرگینک کے اعلی درجہ حرارت کیورنگ کا استعمال کیا گیا ہے۔ پاؤڈر اور نامیاتی کیریئر ایک خاص مکسنگ آلات میں ملایا جاتا ہے ، اور پھر ہائی پریشر کے تحت سڑنا میں انجکشن لگایا جاتا ہے (دسیوں سے سینکڑوں ایم پی اے)۔ بڑے مولڈنگ دباؤ کی وجہ سے ، حاصل کردہ خالی جگہوں میں عین طول و عرض ، اعلی نرمی اور کمپیکٹ ڈھانچہ ہوتا ہے۔ خصوصی مولڈنگ آلات کا استعمال پیداوار کی کارکردگی کو بہت بہتر بناتا ہے۔

1970 کی دہائی کے آخر اور 1980 کی دہائی کے اوائل میں ، انجکشن مولڈنگ کا عمل سیرامک ​​حصوں کی مولڈنگ پر لگایا گیا تھا۔ اس عمل کو نامیاتی مادے کی ایک بڑی مقدار میں شامل کرکے بنجر مواد کی پلاسٹک مولڈنگ کا احساس ہوتا ہے ، جو ایک عام سیرامک ​​پلاسٹک مولڈنگ عمل ہے۔ انجیکشن مولڈنگ ٹکنالوجی میں ، تھرمو پلاسٹک آرگینک (جیسے پولی تھیلین ، پولی اسٹیرن) ، تھرموسیٹنگ آرگینک (جیسے ایپوسی رال ، فینولک رال) ، یا پانی سے گھلنشیل پولیمر کو مرکزی بائنڈر کے طور پر بہتر بنانے کے ل through ، اس طرح کے عمل کی امداد کی کچھ مقدار کو شامل کرنا ضروری ہے جیسے پلاسٹائزرز ، چکنا کرنے والے افراد کو بہتر بنانا ضروری ہے۔ انجیکشن ڈھالے ہوئے جسم.

انجیکشن مولڈنگ کے عمل میں آٹومیشن کی اعلی ڈگری اور مولڈنگ خالی کے عین مطابق سائز کے فوائد ہیں۔ تاہم ، انجیکشن مولڈ سیرامک ​​حصوں کے سبز جسم میں نامیاتی مواد 50 وول ٪ سے زیادہ ہے۔ اس کے بعد کے سائنٹرنگ کے عمل میں ان نامیاتی مادوں کو ختم کرنے میں ، کئی دن تک ، کئی دن تک ، کئی دن تک کا وقت لگتا ہے ، اور معیاری نقائص کا سبب بننا آسان ہے۔

2.7 کولائیڈیل انجیکشن مولڈنگ
روایتی انجیکشن مولڈنگ کے عمل میں بڑی تعداد میں نامیاتی مادے کی پریشانیوں اور مشکلات کو ختم کرنے میں دشواریوں کے مسائل کو حل کرنے کے لئے ، سنگھوا یونیورسٹی نے سیرامکس کے کولائیڈیل انجیکشن مولڈنگ کے لئے تخلیقی طور پر ایک نیا عمل تجویز کیا ، اور بارن سیرامک ​​سلورری کے انجیکشن کا ادراک کرنے کے لئے آزادانہ طور پر ایک کولائیڈیل انجیکشن مولڈنگ پروٹوٹائپ تیار کیا۔ تشکیل.

بنیادی خیال یہ ہے کہ کولائیڈیل مولڈنگ کو انجیکشن مولڈنگ کے ساتھ جوڑیں ، ملکیتی انجیکشن کے سازوسامان اور نئی کیورنگ ٹکنالوجی کا استعمال کرتے ہوئے کولائیڈیل ان سائٹو سولیٹیکیشن مولڈنگ کے عمل کے ذریعہ فراہم کردہ نئی کیورنگ ٹکنالوجی۔ یہ نیا عمل نامیاتی مادے کے 4WT سے بھی کم استعمال کرتا ہے۔ پانی پر مبنی معطلی میں نامیاتی monomers یا نامیاتی مرکبات کی ایک چھوٹی سی مقدار نامیاتی monomers کے پولیمرائزیشن کو جلدی سے سڑنا میں انجکشن کے بعد نامیاتی نیٹ ورک کنکال بنانے کے لئے استعمال کی جاتی ہے ، جو یکساں طور پر سیرامک ​​پاؤڈر کو لپیٹتی ہے۔ ان میں ، نہ صرف ڈیگمنگ کا وقت بہت کم ہے ، بلکہ ڈیگمنگ کو توڑنے کا امکان بھی بہت کم ہے۔

سیرامکس اور کولائیڈیل مولڈنگ کے انجیکشن مولڈنگ کے درمیان بہت فرق ہے۔ بنیادی فرق یہ ہے کہ سابقہ ​​کا تعلق پلاسٹک مولڈنگ کے زمرے سے ہے ، اور مؤخر الذکر کا تعلق گندگی مولڈنگ سے ہے ، یعنی ، گندگی میں پلاسٹکیت نہیں ہے اور یہ ایک بنجر مواد ہے۔ چونکہ کولیڈیل مولڈنگ میں گندگی کا پلاسٹک نہیں ہے ، لہذا سیرامک ​​انجیکشن مولڈنگ کے روایتی خیال کو اپنایا نہیں جاسکتا۔ اگر کولائیڈیل مولڈنگ کو انجیکشن مولڈنگ کے ساتھ ملایا جاتا ہے تو ، سیرامک ​​مواد کی کولائیڈیل انجیکشن مولڈنگ کا پتہ ملکبال انجیکشن آلات اور کولائیڈیل ان سائٹو مولڈنگ کے عمل کے ذریعہ فراہم کردہ نئی کیورنگ ٹکنالوجی کا استعمال کرکے محسوس کیا جاتا ہے۔

سیرامکس کے کولائیڈیل انجیکشن مولڈنگ کا نیا عمل عام کولائیڈیل مولڈنگ اور روایتی انجیکشن مولڈنگ سے مختلف ہے۔ مولڈنگ آٹومیشن کی ایک اعلی ڈگری کا فائدہ کولائیڈیل مولڈنگ کے عمل کی ایک کوالٹیٹو عظمت ہے ، جو ہائی ٹیک سیرامکس کی صنعتی کاری کی امید بن جائے گا۔