گرینائٹ سرفیس پلیٹ پیسنے میں استعمال ہونے والے پالش کرنے والے مائعات اور ایجنٹوں کی کیا اقسام ہیں؟

انتہائی صحت سے متعلق مینوفیکچرنگ کے میدان میں، گرینائٹ سطح کی پلیٹوں کو پیسنا اور پالش کرنا سطح کی چپٹی، چمک اور مجموعی درستگی کا تعین کرنے میں فیصلہ کن کردار ادا کرتا ہے۔ اگرچہ گرینائٹ سب سے مشکل اور سب سے زیادہ مستحکم قدرتی مواد میں سے ایک ہے، لیکن مائیکرو میٹر کی سطح کی درستگی کا حصول اب بھی محتاط انتخاب اور پالش کرنے والے مائعات اور پالش کرنے والے ایجنٹوں کے درست استعمال پر منحصر ہے۔

پیسنے کے عمل کے دوران، یہ مائعات اور ایجنٹ نہ صرف مواد کو ہٹانے کی شرح کو متاثر کرتے ہیں بلکہ سطح کی تکمیل اور گرینائٹ پلیٹ فارم کے طویل مدتی استحکام کو بھی متاثر کرتے ہیں۔ اس لیے مناسب قسم کا انتخاب اور فارمولیشن بہترین نتائج حاصل کرنے اور عین مطابق گرینائٹ جز کی عمر کو بڑھانے کے لیے ضروری ہے۔

پیشہ ورانہ ایپلی کیشنز میں، گرینائٹ پلیٹ فارم پیسنے کے لئے استعمال ہونے والے مائعات اور ایجنٹوں کو عام طور پر چار فعال زمروں میں تقسیم کیا جاتا ہے: کلینر، رگڑنے والے، پالش کرنے والے ایجنٹس، اور سیلانٹس۔

کلینرز بنیادی طور پر گرینائٹ کی سطح سے آلودگی اور باقیات کو ہٹانے کے لیے استعمال کیے جاتے ہیں — جیسے کہ تیل، آکسائیڈ، یا باریک دھول — پیسنے سے پہلے اور بعد میں۔ عام صفائی کے حل میں غیر جانبدار پی ایچ کلینر، ہلکے تیزابیت والے ایجنٹ، یا الکلائن ڈٹرجنٹ شامل ہیں۔ کیمیکل کلینر استعمال کرتے وقت، آپریٹرز کو گرینائٹ کی سطح کو کیمیکل اینچنگ یا کم ہونے سے روکنے کے لیے ارتکاز اور نمائش کے وقت کو کنٹرول کرنا چاہیے۔

کھرچنے والے مواد کو ہٹانے کے لئے کلیدی ذریعہ کے طور پر کام کرتے ہیں۔ کھرچنے والے دانے چھوٹے نقائص، خروںچ اور ناہمواری کو ختم کرنے کے لیے گرینائٹ کی سطح کو کاٹ کر برابر کرتے ہیں۔ سب سے زیادہ استعمال ہونے والے کھرچنے والے مواد میں ایلومینا، سلکان کاربائیڈ اور اعلیٰ پاکیزگی والے سلکا مرکبات ہیں۔ کھرچنے والی قسم، ذرہ سائز، اور ارتکاز کا انتخاب گرینائٹ کی سختی اور مطلوبہ سطح کی درستگی پر منحصر ہے۔ عمدہ فنشنگ کے لیے، ذیلی مائکرون پارٹیکل سائز والے ابراسیوز کا استعمال 1–2 µm چپٹی رواداری کے اندر انتہائی فلیٹ سطحوں کو حاصل کرنے کے لیے کیا جاتا ہے۔

سطح کی ہمواری اور چمک کو بڑھانے کے لیے پیسنے کے بعد پالش کرنے والے ایجنٹ لگائے جاتے ہیں۔ اس مرحلے میں، مقصد مواد کو ہٹانا نہیں بلکہ مائیکرو سطح کی ساخت کو بہتر بنانا ہے۔ پولی یوریتھین، ایکریلک مرکبات، اور کرومیم آکسائیڈ پر مبنی اعلی درجے کی فارمولیشنز کو اکثر آئینے کی طرح ختم کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ دباؤ، رفتار اور ایجنٹ کی ساخت کے درمیان درست توازن درستگی پر سمجھوتہ کیے بغیر یکساں چمک حاصل کرنے کے لیے اہم ہے۔

آخر میں، پالش مکمل ہونے کے بعد سیلانٹس کو حفاظتی پرت کے طور پر لگایا جاتا ہے۔ گرینائٹ بذات خود سنکنرن اور درجہ حرارت کے تغیر کے خلاف انتہائی مزاحم ہے، لیکن مناسب سیلنٹ لگانے سے پلیٹ فارم کی نظری اور مکینیکل استحکام کو برقرار رکھتے ہوئے پانی، تیل اور دھول کے خلاف مزاحمت بہتر ہوتی ہے۔ پیشہ ورانہ مینوفیکچررز طویل مدتی تحفظ کو یقینی بنانے کے لیے اکثر پولیمر یا موم پر مبنی سیلنٹ استعمال کرتے ہیں، خاص طور پر زیادہ نمی یا لیبارٹری کے ماحول میں۔

گرینائٹ پیسنے اور پالش کرتے وقت، آپریٹرز کو ایک کنٹرول شدہ درجہ حرارت اور نمی کے ماحول کو یقینی بنانا چاہیے — عام طور پر 20 ± 1 °C — تھرمل اخترتی کو روکنے کے لیے۔ نجاست کو متعارف کرانے سے بچنے کے لیے صاف پانی یا غیر جانبدار پالش کرنے والے مائعات کے استعمال کی بھی سفارش کی جاتی ہے۔ سطح کی پلیٹ کی صفائی اور معائنہ سمیت باقاعدگی سے دیکھ بھال اس کی درستگی کو برقرار رکھنے اور اس کی سروس کی زندگی کو بڑھانے میں مدد کرتی ہے۔

آخر میں، عین مطابق گرینائٹ کی سطح کی پلیٹ پر بے عیب تکمیل حاصل کرنا درست انتخاب اور پالش کرنے والے مائعات اور ایجنٹوں کے پیشہ ورانہ استعمال پر منحصر ہے۔ ہر مرحلہ — صفائی سے لے کر سیل کرنے تک — مہارت، تفصیل پر توجہ، اور عمل کے پیرامیٹرز پر سخت کنٹرول کی ضرورت ہوتی ہے۔ جب صحیح طریقے سے کیا جائے تو نتیجہ ایک گرینائٹ پلیٹ فارم ہوتا ہے جس میں غیر معمولی ہمواری، ہمواری اور پائیداری ہوتی ہے جو کہ درست پیمائش اور اعلیٰ درجے کی مینوفیکچرنگ ایپلی کیشنز کے لیے قابل اعتماد کارکردگی کو یقینی بناتا ہے۔